优质的金属加工液可以更好地助力加工，如何通过有效的化学品管理来延长金属加工液的使用周期，从而达到降低企业成本的目的，已经引起越来越多企业的关注。
 一、选择合适的金属加工液 一般金属加工液中的乳化液，适用于中度到重负荷的切削和磨削；半合成切削液，适用于多数轻度到中等负荷的切削及所有类型的磨削；全合成切削液，则只适用于轻负荷切削及轻到中度磨削加工。

、从加工方法分析
 较高切削速度的粗加工中（例如车削、铣削和钻削），要求切削液具有良好的冷却性能，这时应选用半合成切削液以及低浓度乳化液。
 在一些精密的高强度加工中（例如拉削、攻丝、深孔钻削和齿轮加工），需要切削液具有优异的润滑性能，可选用高极压性乳化液。

2、从使用刀具分析
（）工具钢刀具：此类刀具的耐热温度在200～300℃，耐热性能差，高温下会失去硬度，因此要求采用冷却性能较好的切削液，以低浓度乳化液为宜。
（2）高速钢刀具：高速粗切削时，产生大量的切削热，为避免工件烧伤而影响加工质量，应采用冷却性好的全合成或半合成切削液；使用高速钢刀具进行中、低速精加工时，为减小刀具和工件的摩擦黏结，切削瘤生成，一般采取高浓度乳化液。
（3）硬质合金刀具：此类刀具熔点和硬度较高，在一般的加工中可使用乳化液。若是重切削，切削温度很高，容易极快磨损刀具，此时应使用流量充足的冷却润滑液，以3%～5%的乳化液为宜（采用喷雾冷却，效果更好）。
（4）陶瓷刀具、金刚石刀具和立方氮化硼刀具：这些刀具硬度和耐磨性较高，切削时一般不使用切削液，有时也可使用全合成切削液。

金属加工液费用约占制造总成本的7%～7%，合理选择性价比高的金属加工液能够在步为企业降低制造成本。

二、切削液维护及液体控制
通过良好的维护来延长加工液的寿命从而降低成本。在配液前确认机床和水箱清洁，然后在水箱内加入一定量的水，按要求的浓度缓慢加入切削液并加以充分搅拌，直至液体外观均匀一致。
注意事项：一定要在干净的水箱内调配；一定要将油倒入水中而不是相反；用稀释液来调整浓度。

在实际使用中下列参数会产生变化需要控制：

（） 外观：  外观的变化主要由外来污染引起，灰色或黑色主要是硫酸盐细菌及金属颗粒皂化所引起，在铸铁加工中常见；棕黄则是和皂化铁有关；在液面上有奶油状物质表明工作液不稳定。
（2）浓度：控制越严越好，因为在比设定浓度高出%～2%的情况下运转成本较低。
（3）PH值：新液通常在9.2～9.5之间，在加工后很快会下降至9.0～9.2，每天检测有助于延长工作液寿命，因为PH值下降是细菌感染的标志。PH值低于8.7应采取添加杀菌剂措施。
（4） 杂油：主要来自于机床的液压和润滑系统，会促进细菌生长，影响刀具及工作液寿命，应控制在2%之内，可用撇油器及离心方法去除。
（5）总硬度：取决于水中钙和镁离子的总含量，过高会影响工作液的稳定性和泡沫水平，产生浮渣导致脂肪酸皂的消耗，可用添加软化水或反渗膜的方法使硬度降低，通常将硬度控制在5°dH～30°dH。
（6）氯含量：过高会导致生锈及破坏工作液稳定性，应控制在50PPM之内，可采取添加软化水和浓缩液方法解决。
（7）电导率：过高会导致生锈及破坏工作液稳定性，影响刀具寿命。应控制在5000μS/cm之内，可采取部分更换及添加软化水解决。

 总结
     由此可知，金属加工液的寿命，主要取决于对外来污染及有机生物体的控制，实践证明，良好的维护能使金属加工液寿命延长倍，产生的效益可见一斑。